Цементований карбід-це порошкова металургічна продукт, що спікається у вакуумній печі або піч з відновлення водню з кобальтом, нікелем та молібденом як основним компонентом вольфрамового карбіду з порошком з високою стійкістю рефрактерного металу. Спікання - це дуже критичний крок у цементованому карбіді. Так зване спікання полягає в нагріванні порошку, компактним до певної температури, тримати його протягом певного періоду часу, а потім охолонути його, щоб отримати матеріал із необхідними властивостями. Процес спікання цементованого карбіду дуже складний, і легко створити спікові відходи, якщо ви не обережні. Сьогодні Чжучжоу Чуангру цементують Carbide Co., Ltd поділиться з вами загальними зловісними відходами та причинами.
1. Супечені відходи карбіду - це перша, яка лущиться
Тобто поверхня цементованого карбіду проходить через тріщини по краях, викривлення раковин або тріщин, а в сильних випадках невеликі тонкі шкури, такі як рибні лусочки, лопання тріщин і навіть пульверизація. В основному лущення пов'язане з контактним ефектом кобальту в компактному, так що газ, що містить вуглець, розкладає в ньому вільне вуглець, що призводить до зниження локальної міцності компактного, що призводить до лущення.
2. Друга за поширеною цементованою карбідою, що спіла, - це дірки
Пори вище 40 мкм називаються пор. Фактори, які можуть спричинити пухирі, можуть утворювати пори. Крім того, коли в спірованому тілі є домішки, які не змочуються розплавленим металом, такі як великі пори, такі як "не натиснуті", або спілове тіло має серйозну тверду фазу, і сегрегація рідкої фази може утворювати пори.
3. Третій найпоширеніший цементований карбід, що спрямовують продукт, - пухир
Є отвори в цементованих продуктах із сплаву карбіду, а опуклі вигнуті поверхні з’являються на поверхні відповідних частин. Це явище називається пухирчастою. Основна причина пухирці полягає в тому, що спілове тіло має відносно концентрований газ. Зазвичай існує два види: один полягає в тому, що повітря накопичується в спірованому тілі, а під час процесу усадки спікання повітря рухається зсередини на поверхню. Якщо в спірованому тілі є домішки певного розміру, такі як клаптики сплавів, клаптики заліза та кобальтові клаптики, повітря тут сконцентрується. Після того, як спілове тіло з’являється в рідкій фазі і є ущільненим, повітря не може бути виписане. Пухитери утворюються на найменших поверхнях.
Друга полягає в тому, що існує хімічна реакція, яка генерує велику кількість газу в спірованому тілі. Коли в спірованому тілі є деякі оксиди, вони зменшуються після того, як рідка фаза генерує газ, що зробить продукт бульбашкою; Сплави WC-CO, як правило, складаються з агломерації оксидів у суміші.
4. Також є нерівномірна організація: змішування
5. А потім є деформація
Зміна нерегулярної форми спіканого тіла називається деформацією. Основними причинами деформації є наступне: розподіл щільності компактів не є рівномірним, оскільки щільність готового сплаву однакова; Гілового тіла сильно не вистачає вуглецю локально, оскільки відсутність вуглецю відносно зменшує рідку фазу; Завантаження човна нерозумне; Підкладка пластини нерівна.
6. Чорне серце
Вільна площа на поверхні перелому сплаву називається чорним центром. Основні причини: Занадто низький вміст вуглецю та невідповідно високий вміст вуглецю. Усі фактори, що впливають на вміст вуглецю в спіканому тілі, впливатимуть на утворення чорних сердець.
7. Тріщини також є поширеним явищем у цементованих продуктах, що спрямовуються на карбіду
Стисні тріщини: Оскільки розслаблення тиску не показує відразу, коли брикет сушиться, еластичне відновлення під час спікання. Окислення тріщин: Оскільки брикет частково окислюється, коли він сухий, теплове розширення окисленої частини відрізняється від неокисленої частини.
8. Переворот
Коли температура спікання занадто висока або час утримування занадто довгий, продукт буде надмірно спалений. Перенапрянення продукту робить зерна густішими, пори збільшуються, а властивості сплаву значно зменшуються. Металевий блиск недооцінених продуктів не очевидний, і його потрібно лише переробити.
Час посади: 25-2024 січня